Il processo Metal Injection Molding (M.I.M.) è stato sviluppato agli inizi degli anni novanta negli Stati Uniti, essenzialmente per applicazioni nel settore militare. Negli anni seguenti, superate le difficoltà iniziali, il metodo si è sempre più diffuso, sia per l’interesse da parte di un numero via via crescente di aziende che si sono dedicate allo sviluppo del processo, sia per l’ampliamento dei settori nei quali possono essere impiegati i pezzi fabbricati col sistema M.I.M. Attualmente sono interessate alla tecnologia M.I.M., o già lo utilizzano, aziende operanti nei campi aerospaziale, militare, della meccanica di precisione, medicale, dell’orologeria, delle armi ed automotive.
1) STAMPAGGIO
Il feedstock viene stampato mediante una pressa speciale a vite (concetto simile all'iniezione plastica).
Il prodotto dello stampaggio è un componente a struttura solida (mista polvere metallo/resina) denominato Green Body,
dimensionalmente maggiorato secondo un fattore di ritiro variabile per ciascuna lega.
2) DEBINDING
I componenti stampati (Green Body) vengono immessi in forno per essere sottoposti a debinding catalitico: l'eliminazione del
legante (de-binding) causa una riduzione del peso del componente.
La debole struttura solida composta da aggregati di polvere è denominata Brown Body. In questa fase non avviene nessun cambiamento dimensionale bensì il solo calo ponderale (dovuto alla perdita della componente resinosa).
3) SINTERIZZAZIONE
Eliminata la resina, i componenti sono inseriti in uno speciale forno di sinterizzazione. Specifici cicli termici in vuoto o in atmosfera controllata determinano la coalescenza delle particelle di polvere metallica. Il pezzo assume la configurazione di minimo volume fino alla totale compattazione. L'acquisizione delle caratteristiche meccaniche e dimensionali sono misurabili dalla densità finale e dal
ritiro dimensionale (circa del 20%): il pezzo ottenuto è del tutto analogo ad un ricavato da fusione.
